Włókniny Ścierne- Charakterystyka

Ocena użytkowników:  / 1


    Włókniny ścierne są trójwymiarowym wyrobem ściernym. Szkielet włókniny wykonany jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych w czasie obróbki. Włókna te są bardzo odporne, nie łamią się nie deformują i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu wracają do swojej wcześniejszego kształtu.
Do włókien przyczepione są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, sortowane ziarna ścierne. Cząstki ziaren są uporządkowane równomiernie dookoła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, elastyczna budowa dająca nadzwyczaj dobre efekty w ciągu obróbki.

 

    Średnica ziaren w odróżnieniu od ściernic podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych wielkość ziarna określana jest zwyczajowo i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA i oznaczana literą "P" przed numerem granulacji. Spełnienie przez ziarno zasady FEPA oznacza, że jego wielkość dla konkretnej ziarnistości nie jest większa niż wskazana w normie. W praktyce oznacza, że szlifując granulacją "P80" realizujemy powtarzający i jednakowy poziom zarysowań wykańczanej powierzchni.

    W przypadku włóknin gradację nazywa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80 - P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 - P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 - P600
Super fine polerowanie wykańczające - granulacja P600 do P1000

    Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

    Zalety włóknin:

Przestrzenne ułożenie włókien, równomierne ułożenie ziaren na włóknach, obróbka małoiskrowa ( nie nagrzewa materiałów obrabianych).

Duże przestrzenie między włóknami przejmują zanieczyszczenia i urobek z obrabianej powierzchni (przedmiot jest obrabiany przez czystą włókninę)

Wodoodporność włóknin, można je płókać wodą z mydłem, przez co nadają się do powierzchni zabrudzonych, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.

Elastyczność włókien powoduje łatwość dopasowania się do skomplikowanych kształtów.

    Włókninę ścierną można stosować do pracy ręcznej i mechanicznej( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, stali nierdzewnych, metali kolorowych, takich jak stopy aluminium, brąz, miedź, chrom, jak również dopowierzchni ceramicznych.

    Ponieważ włóknina ścierna jest wodoodporna może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny sprawdzają się przy czyszczeniu piekarniki i grille, usuwają przypalone resztki żywności z garnków i brytwanek.

 

Materiały ścierne Bosch 2/3

Ocena użytkowników:  / 0

    Artykuły ścierne, część druga.

    Pierwszym czynnikiem gwarantującym doskonałą obróbkę powierzchni jest podkład. Zapewnia materiałowi ściernemu specjalną właściwość, przydatną do określonych zastosowań. Jako podkład materiału ściernego stosuje się papier, tkaninę, folię z tworzyw sztucznych, fibrę wulkanizowaną, piankę lub ich kombinację. Produkty z podkładem papierowym mają zastosowanie w szlifowaniu ręcznym (oraz ręcznym przy użyciu maszyn) i wykończeniowym oraz maszynowym (szeroko lub wąsko taśmowym). Podkład tkaninowy jest odpowiedni do wysoko wydajnego szlifowania taśmowego jak i do szlifowania profili i konturów oraz do szlifowania wykończeniowego. Fibra z kolei jest składnikiem podkładu do szlifowania rotacyjnego metalu oraz kamienia.

    Drugim elementem jest spoiwo, zachowanie równowagi pomiędzy dobrą przyczepnością ziarna a elastycznością to w przypadku spoiwa największe wyzwanie. Dla każdego produktu opracowana jest specjalna formuła spoiwa, która z kolei jest udoskonalana przez naszych chemików. Dzięki zastosowaniu tych specjalnych formuł można produkować bardzo twarde, a przez to agresywne materiały ścierne oraz wyjątkowo elastyczne produkty. Bosch stosuje tylko spoiwa pozbawione rozpuszczalników. Wyodrębnione są dwa typy spoiwa, bazowe oraz wierzchnie. Spoiwo bazowe umożliwia wstępnie związać ziarno szlifierskie z podłożem w określonym układzie i gęstości. Jako spoiwo stosowane są przede wszystkim żywice syntetyczne. Spoiwem na dobre łączącym ziarna szlifierskie ze sobą i z podkładem jest spoiwo wierzchnie. Zależnie od przeznaczenia materiału ściernego używane są bardziej miękkie i elastyczne albo twardsze i bardziej ciągliwe spoiwa, jednak zwłaszcza żywice syntetyczne. Twardość spoiwa wpływa na agresywność ziarna i wytrzymałość materiału ściernego. Oprócz spoiwa wierzchniego na artykułach ściernych znajduje się także substancja aktywująca się podczas szlifowania.

    Trzeci element to ziarno szlifierskie i rozmieszczenie ziarna. Twardość oraz wiązkość ziaren szlifierskich w oparciu o surowiec wyjściowy decyduje o właściwościach i przeznaczeniu materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi minerałami szlifierskimi są obecnie korund i węglik krzemu wstępujące w wielu różnych wariantach. Coraz częściej zastosowanie znajdują również nowsze minerały, np. korund cyrkonowy, korund ceramiczny i diament. Udział minerałów pochodzenia naturalnego, jak rubin czy szmergiel, jest coraz mniejszy. Bosch wykorzystuje przy produkcji materiałów ściernych jedynie wysokiej jakości ziarno szlifierskie i jako członek organizacji FEPA przestrzega norm FEPA.

 Dokładnie wyselekcjonowane ziarno szlifierskie jest łączone z podkładem w innowacyjnym procesie produkcyjnym:

 

>Dystrybucja elektrostatyczna zapewnia, że ziarna są rozmieszczone na pokładzie równomiernie i w pozycji pionowej, tak aby oś wzdłużna była prostopadła do warstwy podkładu. Materiały ścierne z ziarnem nanoszonym elektrostatycznie są agresywne i mają większą wydajność ścierną niż materiały ścierne, w których wykorzystano dystrybucję mechaniczną.

>Pełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na pokładzie bez odstępów i pokrywa całą jego powierzchnię. W takim przypadku w użyciu jest więcej ostrych krawędzi ziarna, wydajność ścierna jest większa, a chropowatość mniejsza.

>Niepełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na podłożu z zachowaniem określonych odległości i pokrywa jego powierzchnię w ok. 50%- 70%. Ten typ papieru ściernego zatyka się w mniejszym stopniu i stosowany jest do szlifowania aluminium, miękkich gatunków drewna, farb i lakierów.

>Innowacyjna metoda laserowa umożliwia kontrolowane nanoszenie spoiwa kryjącego, co zapewnia równomierną strukturę powierzchni oraz perfekcyjną obróbkę szlifierską.

    Czwartym elementem jest powłoka dodatkowa (powłoka stearynianowa). Potwierdziła ona swoją skuteczność szczególnie przy szlifowaniu farby, lakieru i masy szpachlowej. Dzięki szczególnemu procesowi powlekania opracowanemu przez sia Abrasives, stearynian jest równomiernie nakładany na spoiwo. Dodatkowa powłoka powoduje zbijanie się lekkiego pyłu lakierniczego w większe odrobiny, które są łatwiej odsysane z powierzchni papieru. Oprócz tego, stearynian działa chłodząco podczas szlifowania lakieru.

Zalety powłoki stearynianowej:

>Przeciwdziała zatykaniu się papieru pyłem

>zwiększona wydajność ścierna

>Papier odznacza Się do czterech razy dłuższą żywotnością niż materiały ścierne bez specjalnej powłoki.Specjalna powłoka z substancjami aktywnymi jest stosowana głównie przy obróbce stali szlachetnej. Obniża temperaturę i zapobiega utlenianiu powierzchni materiału. Substancje aktywne w materiałach ściernych Bosch Best for Inox ułatwiają odprowadzenie pyłu, redukują emisję ciepła w wyniku tarcia i chronią ziarno prze zbyt szybkim zużyciem.

>Szlifowanie bez nagrzewania powierzchni

>Brak przebarwień powierzchni podczas obróbki szlifierskiej

>Silnie zredukowane iskrzenie

 

Materiały ścierne Bosch 1/3

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
Fabryka Boscha ma ponad 130-letnie doświadczenie w opracowywaniu zaawansowanych materiałów ściernych. Wraz z wieloma, wspólnikami m.in. producentami farb i lakierów, analizuje różnorodne potrzeby użytkowników. Wyniki są wykorzystywane w celach badawczych, są one podstawą innowacji artykułów ściernych. Cykl artykułów będzie dotyczył materiałów ścier. nasypowych i tarcz do cięcia i szlifowania np: tarcza do metalu 355


    Od czynników pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy procesu produkcyjnego są planowane w zgodzie z najbardziej zaawansowanymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie do siebie pasuje, czego wynikiem są innowacje i usprawnienie procesów, które pomagają użytkownikowi bez trudu radzić sobie z wyzwaniami dnia powszedniego.
     Jakość oraz precyzja materiałów ściernych mają duże znaczenie podczas obróbki wymagających i kosztownych powierzchni. Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym elementem idealnego materiału ściernego. Odpowiednia formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma duży wpływ na rezultat szlifowania. Formuła składa się z czterech elementów:


1. Wysokiej, jakości podkład.
Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, większą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady w których skład wchodzi lateks dają w efekcie nad wyraz stabilne, a równocześnie elastyczne papiery ścierne do szlifowania ręcznego).
2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.
Równomierne i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki użyciu nadzwyczajnej techniki pomiaru. Zależnie od przeznaczenia materiału szlifierskiego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa.
3. Właściwe ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.
Do każdego z zastosowań stosuje się ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. A dla uzyskania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, specjalnie nadzorowany jest prces pokrywania ziarnem.
4.Powłoka dodatkowa,
Zapewnia łatwiejsze odprowadzanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, przeciwdziała nadmiernemu zatykaniu się przestrzeni między ziarnami.

Taśma do klejenia psów bezkoncowych

Ocena użytkowników:  / 1

Witam

Taśma do klejenia pasów bezkońcowych to specjalny produkt wykonany z podatnego na wulkanizowanie tworzywa sztucznego z warstwą włókien szklanych. Włókna są ułożona w poprzek.

 

 

Taśmy bezkońcowe można kleić bezpośrednio na styk lub po uprzednim usunięciu warstwy nasypy. Technika klejenia pasów przemysłowych objęta jest tajemnicą handlowa. W domowych warunkach dobrze sprawdza się klej cyjanoakrylowy elastyczny. Szczególnie do pasów bezkońcowych na podłożu papierowym, niepowleczonym warstwą teflonu. Taśmy sprzedawane są w kilku szerokościach zależnie od długości pasów bezkońcowych i średnicy rolek.

 

Czyszczenie papieru ściernego

Ocena użytkowników:  / 2

Dzień dobry
Dzisiaj o kostce do czyszczenia papieru ściernego, inaczej jak wyczyścić pas bezkońcowy.
Bardzo często zdarza się w trakcie szlifowania taśmą bezkońcową, że papier się zapycha. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie nazywanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. Podczas szlifowania drewna, nade wszystko tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wtedy przestrzenie między ziarnami. Zawiązuje się taki spiek żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie. Ponadto wydatnie spada efektywność szlifowania. W przypadku szlifowania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna.

Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zalepia płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i prędko się nagrzewa. W przypadku obróbki stali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku z reguły taśma bezkońcowa nadaje się tylko do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały przytępione można użyć kostki do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który naciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, do którego przyklejają się brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
Kostkę można przechowywać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niewiele starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i w dalszym ciągu super działa.

Taśmy bezkońcowe do metalu

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć
Cały czas staramy się zwiększać wybór pasów bezkońcowych do drewna i stali. Do dziś mieliśmy wyłącznie firmy Klingspor, w ostatnim czasie poszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Przede wszystkim chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund.

Jest on proponowany do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i na skutek tego ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to doskonałe rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można obrabiać różne materiały. Nowym produktem nieco droższym, bo bazującym na cyrkonie i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przytwierdzone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp naturalnie pełny i tu powinno się dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie mieszanka tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co odróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, z powodu której taśma zostaje czysta i nie grzeje się tak bardzo, dzięki temu pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Pasy bezkońcowe w zależności od rozmiaru są łączone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni.

Polskie tarcze do płytek i gresu Żbik

Ocena użytkowników:  / 0

tarcza do gresuTarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE.

 

Zastosowany diament o drobnym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.
Stale pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym zamocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać notorycznie tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowa tarcza musi się dotrzeć, ale żbiki mają niesłychanie delikatny diament, więc na dojściu nie strzępią, dają bardzo gładkie cięcie bez odprysków.
Używać chłodzenie wodą i nie pchać na siłę to nie rajdy. Tarcza diamentowa szczególnie w zakresie większych średnic np: 180, 200, 250 - https://domtechniczny24.pl/tarcza-diamentowa-żbik-taran-do-gresu-25025432mm.html , czy 300mm  jak ją szybko się pcha to się nagrzewa i wypręża wówczas pojawiają się odpryski, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się wypaczy na stałe i klops. Tarcze produkuje polska firma, więc zachęcam do wspierania rodaków, bo patriotyzm to nie kibicowanie reprezentantom na stadionie tylko faktyczne działania. Wspierajmy swoich.

Segmenty diamentowe zastosowanie

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Dzisiaj trochę o technologii produkowania segmentów diamentowych i o sposobie łączenia ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Obecnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda tańsza to osadzenie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie używa się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania tylko do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje cechy.
Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. W następnej kolejności metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o określonym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można niezwykle dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego konsystencję do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Obecnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowehttps://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-diamentowe-do-gresu.html
Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z dokładnie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o dokładnie ustalonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można dostrzec, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno pomału się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić nowe ziarno. Jest to fundamentalny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, wypacza się pod wpływem temperatury.
Reasumując przy prawidłowo dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, ziarna diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo bezustannie odkrywa nowe kryształy, zapewnia ciągłość ścierania aż do całkowitego zużycia się segmentów.
Jak wcześniej wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Opiszę dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy bardzo twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo miast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie znakomicie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy urobek momentalne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy okres, odpadają. Gdyż spoiwo, które je trzyma ulega natychmiastowemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale także szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Cyklicznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia. A wiertłami można wiele zdziałać np: https://medium.com/@wielunniezalezny/wiercenie-w-gresie-to-nie-prosta-sprawa-eb34bab92144
Warto jedna nadmienić o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie blokuje się. Jednakże w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Zasadniczą techniką zabezpieczania się jest stosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko używamy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Z kolei podczas pracy z użyciem prowadnic redukujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze dodatkowy problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Stosujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Dowolne tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych niezbędne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Reasumując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy szlifować można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Twarde pasty polerskie

Ocena użytkowników:  / 0

Pasty polerskie i ścierne woskowe są produkowane w formie brył o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które założono tarcze z filcu. Pasta pod wpływem tarcia roztapia się i powleka detal polerowany. Po wypolerowaniu powierzchnia jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli planujemy nanieść powłoki ochronne trzeba by powierzchnię przemyć rozpuszczalnikiem.
Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od klasy zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

https://domtechniczny24.pl/pasty-polerskie.html

Najbardziej popularna to PP-60 na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w użyciu jest wszechstronna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie , do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali inox, niklu i srebra.
Biała pasta polerska PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym listew aluminiowych.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania zwierciadlanego, zapewne najbardziej uniwersalna do tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: aluminium, miedzi jego stopy, stal kwasoodporna, stale uleprzane.

Koks do wyrównania ściernicy

Ocena użytkowników:  / 0

koks do ściernicObciąganie ściernic, to inaczej nadanie ściernicy celowego, użytkowego kształtu i przywrócenie jej właściwości skrawających. Czyli innymi słowy wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy wyłącznie wyrównać ściernicę,
Za to obciągacze diamentowe to urządzenie dwa w jednym.
Pierwszą operację idzie wykonać za pomocą osełki sporządzonej z nadzwyczaj grubego ziarna 98C.

https://domtechniczny24.pl/koks-do-%C5%9Bciernic-2525150-98c16v.html

Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wygładzić powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Nawierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można odczekać i standardowo ją używać, będzie w takim przypadku trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć niesłychanie ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów wielokrotnie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się stosować urządzenie do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zwykle występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych przyrządach dobranych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem uprzednio ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej cechy skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie przytępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są w większości wypadków zrobione z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

 

Materiały ścierne

Ocena użytkowników:  / 0

ściernica garnkowa 99a 100 40 20Cześć, teraz nieco o materiałach ściernych.
W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do cięcia czy szlifowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, kluczowymi elementami nadającymi im cech użytkowych są różnorakiego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Następny składnik to spoiwo, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Rozpocznę od typów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w przeróżnych odmianach jest na ogół stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, albo tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Wytwarzany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do cięcia i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, przede wszystkim przy dużych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Cechuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się dużą twardością i kruchością. Wykorzystywany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Bardzo dobrze nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania powierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Otrzymywany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w wielkości do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada wyjątkową zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Wytwarzany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Wykorzystywany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami. Z niego klei się taśmy bezkońcowe do szlifierek.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany podobnie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

Ogólnie można rzec, że do szlifowania stali i żeliwa wykorzystuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne stosowane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube wykorzystywane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Gęstość lub nasyp ziarna, rzadkie powoduje, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - małe przestrzenie pośród ziarnami. Wywołuje to, że dostajemy dobrą jakość obrabianego materiału, przyrost żywotności narzędzi ściernych. Wykorzystywany przy obróbce materiałów twardych.

Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to przedmiot bardziej nadający się do działu BHP. Ogólnie używamy takie rozmiary, jakie są wymienione na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie można przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozsadzeniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś osobliwych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, wolno tu użyć uzupełniających krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można zabrać się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są wstępnie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Dlatego nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak uczynimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach domowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

Po pewnym czasie, dowolna ściernica potrzebuje modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Postępujemy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja niedawno próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej majętnych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc najprzód zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i stosować kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, wierteł: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka zasada jak nie wiesz, co zakupić to bierz białą jest najbardziej uniwersalna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice lamelkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali kwasoodpornej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która podczas cięcia przechodzi do materiału i może być powodem korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

Półka w prysznicu

Ocena użytkowników:  / 0

Hejka
Dzisiaj nieco o takiej pospolitej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to wolno chyba określić w kabinie prysznicowej. Kobieta postanowiła zastąpić starą zardzewiałą na nowiutką jakby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką małą cenę to jest prawdopodobnie produkcja nierdzewno podobny, czas pokaże. Nieważne w ogóle przygotowałem się jak zawsze profesjonalnie do takiej czynności, czyli gąsior piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Naznaczyłem poziomicą pion, kabli pod płytkami nie było i zaczynam wiercić, a tu niespodzianka. Wiertełko ślizga się jak ja ostatnio na lodowisku.

Przypomniałem sobie, że szare płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm wyżej to tam są zwykłe szkliwione. No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak niewiadomo czy by się udało przecież taki gres to okropnie twardy. Dlatego powiedziałem sobie, że już przenigdy nie dam się namówić na gres w łazience. To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na podłogę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru.. No dobra, ale problem pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe.

Są dwa gatunki: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym przystosowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek. Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie circa 10 - 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze potem kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm.

Takie wiertło winno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę. Więc do wiercenia jedynie wkrętarka akumulatorowa. Jak się wierci w podłodze to nie problem, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam troszkę wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi. Operacja trwała całkiem długo, bo taki otwór to się robi z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. I jeszcze trochę o technice, zaczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się pierw jedną stroną a potem zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. I gotowe, półka umocowana, kabina uprzątnięta, piwo wypite, można zażywać ablucji.

Klasy diamentu syntetycznego

Ocena użytkowników:  / 0

tarcza diamentowa na rzep do szlifowaniaDzień dobry
Dzisiaj nieco o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo pięknym i oszałamiającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna pochłania dusze i umysły wszystkich ludzi.


Charakteryzuje się bardzo malutkim współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie niezwykle dobrym przewodnikiem ciepła. Jest transparentnyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak wyjątkowe właściwości znajduje zastosowanie, włączając oczywiście zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma kluczowe znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbka kamieni sztucznych i naturalnych - diamentowe tarcze do polerowania, obróbki stopów nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nader uniwersalnie, materiał ścierny w postaci diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do preparowania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje wykorzystanie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszelkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.


Diament w naturze powstał w ekstremalnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku kolosalnego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym tylko sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.


Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych zastosowano inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.


Aktualnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność zastosowania go w technice wpłynęła wymownie na obniżenie jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.


Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od charakteru zastosowania i rozmiaru narzędzia wyznaczono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Postać ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.

Rodzaje ostrzałek do noży

Ocena użytkowników:  / 0

Nóż od setek lat towarzyszy człowiekowi i wiecznie mamy z nimi ten sam problem. Po pewnym czasie staje się nieostry i miast ciąć to gniecie i miażdży, lub po prostu ślizga się po powierzchni krojonej. To prawda, nawet najdroższy nóż prędzej czy później się stępi. Kupując nóż musimy pamiętać o jego konserwacji, nie licząc mycia powinno się go regularnie ostrzyć. Lepiej często i delikatnie niż rzadko. Idealnie było by przed każdym użyciem kilkakrotnie przeciągnąć ostrze po ostrzałce.

Czas, więc na praktykę jak ostrzyć.

Pierwsza sprawa to, jaki nóż chcemy naostrzyć i jaki jest początkowy kąt ostrza.
Jeżeli nóż jest niedrogi to nie ma, co mieszać kilka razy przejedziemy na ostrzałce i po kłopocie. Jeżeli nóż jest cenny to wypada podczas ostrzenia zachować pierwotny kąt. Nie polecam samemu ostrzyć noży ceramicznych są niesłychanie twarde i tylko ostrzałki diamentowe dają sobie radę.
Noże zależnie od zastosowania ostrzy się pod różnorakimi kątami. Jeżeli nóż potrzebny jest do krojenia miękkich rzeczy, jak warzywa, można naostrzyć go pod niewielkim kątem 15 stopni. Jeżeli nóż ma być wielozadaniowy i dłużej trzymać ostrość można ostrzyć pod większym kątem 20-25 stopni. Do ostrzenia noży używamy osełki drobnoziarniste do stali czyli ostrzałki ceramiczne, ostrzałki diamentowe lub tzw. gotowe systemy ostrzące. Ostrzałki ceramiczne mają najczęściej dwa rodzaje ziarna pierwsze zgrubne drugie drobniejsze. Natomiast diamentowe to przeważnie kilka granulacji.
Pracę zaczynamy od grubego ziarna(150-200) a kończymy na drobnym(240-600). Noże ostrzymy pod jednakowym kątem, względem powierzchni ostrzałki. Jeśli nie mamy wprawy to można trzymać kciuk między kamieniem a grzbietem noża do zachowania jednakowego kąta. W ciągu ostrzenia warto wypłukiwać urobek, co jakiś czas płukać ostrzałkę w wodzie lub w kółko ją polewać. Zabieg ten ma na celu wypłukanie urobku i powoduje, że ostrzałka sie nie zapycha.
Pamiętamy ostrzem cały czas w obu kierunkach, kierunkiem posuwisto zwrotnym i prostopadle do ostrza. Nie należy się obawiać przesuwania noża po osełce pod włos.

Komplety ostrzące to gotowe rozwiązania dla bardziej zaawansowanych. Przed zakupem najlepiej obejrzeć jakiś film z instrukcją lub zajrzeć forum knives. Kluczową zaletą takich pakietów jest gotowe, przemyślane rozwiązanie ostrzenia, wadą wysoka cena. Nie każdy wyda kilka stów na ostrzenie noża za parę dziesiąt złotych. Jeżeli mamy cacko za kilkaset to warto.
Jeśli nie chcemy bawić się osełkami płaskimi lub zestawami można skorzystać z ceramicznej ostrzałki krążkowej. Jest to tania, prosta wersja, i nader skuteczna. Przeciągamy kilkakrotnie nóż po krążkach w tył i przód. Ostrze noża nie jest, co prawda wyprowadzone i szybciej będzie się nam zużywał, ale każdy laik lub pani domu (niemogąca doprosić się swego małżonka o naostrzenie) na pewno nie będzie użalać się na tępe noże. Nie polecam ostrzałek krążkowych diamentowych lub stalowych. Te pierwsze frezują ostrze a te drugie to nie wiem, co wykonują, ale na pewno nie ostrzą w pełnym słowa znaczeniu.

Na koniec dodam jeszcze dwie uwagi. Pierwsza to, aby pamiętać, żeby nie przetrzymywać noży luźno wrzuconych do szuflady lub zlewu. Cyklicznie się zdarza, że ostrze w trakcie otwierania i zamykania szuflady uderza w inne sztućce i tępi się, poza tym to niebezpieczne i może pojawić się krew. I druga uwaga to kroić należy za każdym razem na miękkim podłożu, deska z drewna lub deski z tworzywa. Nie ma nic gorszego jak krojenie ostrym nożem na ceramicznym talerzu lub na stalowym półmisku.