Agregaty malarskie zastosowanie i eksploatacja

User Rating:  / 1

Witam, przygotowałem trochę informacji o agregatach malarskich.
Agregat malarski - narzędzie do malowania hydrodynamicznego - pompuje i spręża farbę bez użycia powietrza. Farba jest wyrzucana przez niewielki otwór dyszy, pod wysokim ciśnieniem ponad 190 bar. Proces ten rozpyla farbę w strumień o kontrolowanej szerokości, w zależności od rozmiaru dyszy, kącie rozpylania i prędkości przepływu. Powoduje to, że uzyskujemy dużą wydajność malowania bez większych strat farby. W pomieszczeniu nie ma mgiełki jak w przypadku stosowania pistoletów powietrznych.

Agregaty hydrodynamiczne bezpowietrzne, czyli takie, które podają farbę bez użycia powietrza dzielimy na dwie grupy ze względu na rodzaj podawania farby. Są to:
– agregaty tłokowe
– agregaty membranowe.

Agregaty tłokowe są maszynami profesjonalnymi, o znacznej wydajności i szerszym spektrum zastosowań. Przeważnie są wyposażone w płytki sterujące przepływem farby. Budowa tłoka pozwala na aplikowanie gęstszych farb bez większego wysiłku. Agregaty tłokowe o wydajności przekraczającej 6 litrów/min mogą służyć również jako agregaty do nakładania szpachli czy gęstych farb strukturalnych. Trzeba pamiętać, że są to urządzenia mocniejsze i bardziej uniwersalne, ale zdecydowanie droższe w zakupie i eksploatacji.

W pompach membranowych podzespołem roboczym jest elastyczna membrana wprawiana w ruch przez system silnik mimośród, tłok lub elektromagnes. Nie będę się zbytnio rozpisywał na temat ich szczegółowej budowy i działania. Wystarczy tylko powiedzieć że odchodzą do lamusa, głównym powodem jest mizerna efektywność, słabe podciśnienie zasysania farby, kiepskie ciśnienie aplikowania farby i co za tym idzie wydajności.

Agregaty malarskie tłokowe z napędem elektrycznym. Zależnie od wielkości mogą być jedno lub wielotłokowe. Zazwyczaj cena odzwierciedla jakość tłoków czyli ich żywotność, podobnie jak w przypadku myjek ciśnieniowych, mogą one być wykonane z aluminium, mosiądzu, stali nierdzewnej z elementami ceramicznymi. Tego się nie dowiemy bo zazwyczaj nikt takich informacji nie podaje.
Sam sprawdzałem, agregat ma działać jak jest tańszy to należy sądzić, że żywotność pompy będzie mniejsza, czyli wykona mniej roboczogodzin niż drogi markowej firmy.

Zastosowanie agregatu malarskiego, branża to głównie budownictwo, nie nadaje się do prac dokładnych typu malowanie niedużych powierzchni stalowych itd. Jego przeznaczeniem jest malowanie sporych powierzchni w sposób szybki i dużą ilością farby. Dalej duża siła ssąca umożliwiająca malowanie praktycznie każdą farbą bez względu na gęstość.

Przed zakupem należy sobie odpowiedzieć na kilka pytań.

Ile mamy powierzchni do pomalowania i z jaką częstotliwością będziemy go używać. Zakup agregatu żeby pomalować jedno mieszkanie mija się z celem. No chyba, że planujemy od razu go sprzedać. Agregaty malarskie będą użyteczne dla firm wykończeniowych, budowlanych czy produkcyjnych, w których miesięcznie zużywa się setki litrów farby.

Do jakich farb agregat będzie używany?

Tutaj nie ma wielkiej filozofii. Do farb wystarczy klasa podstawowa. Jeżeli planujemy nakładać gęste farby lub szpachle, wówczas nabywamy agregat o dużej mocy i dużej wydajności. Można to w miarę szybko poznać w instrukcji, będzie tam wyliczone jakie dysze można używać.

I tu przechodzę do tematu: dobór dyszy.

ZNACZENIE NUMERÓW DYSZY - https://domtechniczny24.pl/akcesoria-do-agregat%C3%B3w-malarskich.html

Dysze oznacza się 3 cyframi

Ostatnie dwie cyfry to rozmiar otworu dyszy podany w tysięcznych cala. Im grubszy otwór, tym bardziej gęstym i lepkim materiałem możemy malować. Ta sama wartość określa max. efektywność agregatu malarskiego. Pierwsza cyfra nazywa kąt natrysku (4=40°). Wyznacza ona wielkość pasa natrysku po jej pomnożeniu przez 5, przy założeniu , że malujemy w odległości pomiędzy 25 -28 cm od ściany.

Dla przykładu: Dysza 415 to dysza o kącie rozpylania 40o i średnicy dyszy 0,015 ".

Uwaga!!

Efektywność agregatu malarskiego wyznacza max. średnicę dyszy. Nie wolno używać większych średnic, bo wtedy pompa nie będzie w stanie utrzymać ciśnienia roboczego. Farba nie będzie odpowiednio rozpylana.
Dysze ulegają zużyciu, z czasem zwiększa się ich średnica kąt natrysku. Jest to spowodowane właściwościami ściernymi cząsteczek znajdujących się w farbie ( wypełniacze, pigmenty).

Zaplecze serwisowe związane z tematem wyżej.
Agregaty malarskie jak wszystkie maszyny mogą ulec awarii. Więc zdecydowanie się na producenta/importera, który zagwarantuje stały dostęp do części serwisowych, przewody, dysze, filtry.

CZYSZCZENIE I KONSERWACJA AGREGATU
Po skończonej pracy trzeba rzetelnie oczyścić agregat, ale nie jest to tajemnica. Tak robi się w wypadku wszelkich pistoletów malarskich. Jeżeli stosujemy farby wodorozcieńczalne to nie ma problemu, lejemy wodę z kranu i możemy w bardzo tani sposób oczyścić agregat. Dysze jeżeli są zaschnięte czyścimy acetonem lub rozpuszczalnikiem do wyrobów akrylowych. Pamiętać należy że nie wolno zalewać uszczelek acetonem bo możemy się zdziwić.
Jeżeli agregat nie będzie w użyciu przez dłuższy czas, trzeba go zabezpieczyć przed korozją a przedtem usunąć wodę z przewodów i pompy.
To tyle powodzenia

Ręczne wykrojniki do blach

User Rating:  / 1

Dzień dobry
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wycinaki znajdują zastosowanie tam gdzie trzeba zrobić parę otworów o średnicach większych niż 13,5 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. Najczęściej są to szafy sterownicze, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez potrzeby wiercenia otwornicami, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarek o dużym momencie obrotowym. No i jest dużo opiłków do okoła i trzeba je usunąć.
     Oferowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które poleprza robotę. Wykrojnik nie obraca się podczas dokręcania.
Wykrojniki nadają się do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali stopowej, z miedzi i jej stopów.
Ponad to wykonany otwór ma doprą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, jedynie czasami zdarzy się, że z jednej strony powstanie krawędź.
Przystępując do wykonania otworu, musimy być pewni, że będziemy mieli bezproblemowy dostęp do dwóch stron blachy. Następnie musimy wykonać otwór na śrubę prowadzącą. Wielkość otworu powinna być taka sama jak śruby. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem wielostopniowym. Następnie smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, producent zaleca smar grafitowy lub inny do dużych nacisków. Uwaga! nie używać smaru typu WD.
     Następnie przekładamy przez otwór śrubę dociągową i nakręcamy na nią matrycę wieloostrzową. Ostrożnie dokręcamy kluczem oczkowym lub nasadowym.
Kręcimy tak długo, aż matryca nie wytnie otworu. Podczas dokręcania będziemy wyraźnie czuli jak nagle śruba przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Wyciągamy wycięty dekiel i gotowe.
Wykrojniki moża nabyć w skrzynce z tworzywa z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.

Wykrojnik do blachy - https://domtechniczny24.pl/wykrojniki-%C5%9Brubowe.html
Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wykrojnikach do różnego typu surowców.

Sprężarka kupione teraz wyposażenie

User Rating:  / 2

Czołem
Krótki informator dla tych, co po raz pierwszy mają swój własny kompresor. Jak przystosować dodatki i wyposażenie? Jest to nader niezbędne, żeby długo radować się nowym sprzętem i stosownie go zagospodarować.

        Wydawać by się mogło, że jak zakupimy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i ustawimy sobie ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele sezonów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od modelu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga różnorodnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza sprawa to olej do sprężarek, niewielu handlowców naucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ogrzewanym to problemu nie ma). W zimie letni olej staje się nazbyt gęsty i nie jest w stanie umożliwić dostatecznego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu klei do tłoka i nie ma on siły pchać się w cylindrze, efekt może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu prędzej wyeksploatują się pierścienie. Przeto w okresie zimowym zaleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub przed pracą ogrzać garaż przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.

Następna sprawa przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo, tymczasem nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wejściowe do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma kłopotu, dowolna sprężarka ma w pakiecie filtr wlotowy. O ile pracujemy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a de facto ta gąbka się zapcha. Banalnym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy więc widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.
Sprężarki nie dają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają skromniej oleju, jednakowoż z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr ma za zadanie wyłapać cząsteczki zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez użytkowników sprężarek jest montowanie takiego filtra od razu przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat zdołał sie na wstępie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i optymalne akceptowalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co wydajność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja rekomenduję co najmniej 2-3 krotny zapas. Istotną sprawą są węże techniczne, a właściwie ich przekrój, który określa przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy wąż do powietrza  przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i dużych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

Kolejna kwestia to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, innymi słowy wszystkie obrotowe. I tu podobna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy niezanieczyszczony bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Z reguły każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który starczy odkręcić jak jest napełniony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli w ciągu odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to dobrze.

Narzędzia skrawające do szlifierek prostych

User Rating:  / 0

Dzień dobry
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na wykorzystanie ich do ręcznego skrawania wielu materiałów o różnorodnych stopniach twardości. Pilniki przeznaczone są do pracy z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zapewnienie odpowiednich prędkości obrotowych, stąd pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe czołowe, stożki 90 st, kuliste, płomieniowe, ostrołukowe spiczast. Zwykle część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki węglikowe wykorzystuje się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wyrównania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Przeważnie spotyka się dwa rodzaje nacięć: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki obrotowe do metalu z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, metali nieżelaznych.
Pilniki obrotowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, łamacz daje krótki wiór i doskonałe wykończenie powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.

Dla wszystkich pilników obrotowych inaczej niż w przypadku pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów mieszczących się na jednym centymetrze długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość obrotową dla danego materiału.

Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:

Mocowanie pilnika w tulejce musi być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w uchwycie zaciskowym nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. W czasie pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to wykruszą się zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Obszar styku ostrza z materiałem obrabianym w trakcie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy obniżyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
W czasie obróbki należy przestrzegać przepisów BHP, zwłaszcza pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam

Podział narzędzi skrawających 1cz.

User Rating:  / 0

Cześć, dziś pierwsza część podział narzędzi skrawających.


      Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże strugarskie, nawiertaki, wiertła, przepychacze, pogłębiacze, frezy, gwintowniki, narzynki, frezy grzebieniowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie znane są wiertła i je opisze w tym artykule.

    Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.

Wiertło koronowe do betonu


    Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykonywania otworów o znacznych wielkościach. Proces obróbki odbywa się poprzez skrawanie materiału na obwodzie wykonywanego otworu za pomocą ostrzy rozmieszczonych na krawędzi części roboczej. Część środkowa pozostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Wadą tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych zostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
     Kolejnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt trzykątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i otworami wgłębnymi( SDS Max).

Wiertło wielostopniowe

 


    Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.


Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.


     Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki do usuwania urobku w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Czasami ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania wspomagających krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa z powodu znacznego kąta wierzchołkowego rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i wykonuje otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.
Koniec części pierwszej.