Ręczne wykrojniki do blach

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wycinaki znajdują zastosowanie tam gdzie trzeba zrobić parę otworów o średnicach większych niż 13,5 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. Najczęściej są to szafy sterownicze, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez potrzeby wiercenia otwornicami, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarek o dużym momencie obrotowym. No i jest dużo opiłków do okoła i trzeba je usunąć.
     Oferowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które poleprza robotę. Wykrojnik nie obraca się podczas dokręcania.
Wykrojniki nadają się do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali stopowej, z miedzi i jej stopów.
Ponad to wykonany otwór ma doprą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, jedynie czasami zdarzy się, że z jednej strony powstanie krawędź.
Przystępując do wykonania otworu, musimy być pewni, że będziemy mieli bezproblemowy dostęp do dwóch stron blachy. Następnie musimy wykonać otwór na śrubę prowadzącą. Wielkość otworu powinna być taka sama jak śruby. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem wielostopniowym. Następnie smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, producent zaleca smar grafitowy lub inny do dużych nacisków. Uwaga! nie używać smaru typu WD.
     Następnie przekładamy przez otwór śrubę dociągową i nakręcamy na nią matrycę wieloostrzową. Ostrożnie dokręcamy kluczem oczkowym lub nasadowym.
Kręcimy tak długo, aż matryca nie wytnie otworu. Podczas dokręcania będziemy wyraźnie czuli jak nagle śruba przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Wyciągamy wycięty dekiel i gotowe.
Wykrojniki moża nabyć w skrzynce z tworzywa z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.

Wykrojnik do blachy - https://domtechniczny24.pl/wykrojniki-%C5%9Brubowe.html
Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wykrojnikach do różnego typu surowców.

Sprężarka kupione teraz wyposażenie

Ocena użytkowników:  / 2

Czołem
Krótki informator dla tych, co po raz pierwszy mają swój własny kompresor. Jak przystosować dodatki i wyposażenie? Jest to nader niezbędne, żeby długo radować się nowym sprzętem i stosownie go zagospodarować.

        Wydawać by się mogło, że jak zakupimy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i ustawimy sobie ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele sezonów i lat. Nie ma nic bardziej błędnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od modelu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga różnorodnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza sprawa to olej do sprężarek, niewielu handlowców naucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w ogrzewanym to problemu nie ma). W zimie letni olej staje się nazbyt gęsty i nie jest w stanie umożliwić dostatecznego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu klei do tłoka i nie ma on siły pchać się w cylindrze, efekt może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu prędzej wyeksploatują się pierścienie. Przeto w okresie zimowym zaleca się wymienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub przed pracą ogrzać garaż przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.

Następna sprawa przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo, tymczasem nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wejściowe do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma kłopotu, dowolna sprężarka ma w pakiecie filtr wlotowy. O ile pracujemy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a de facto ta gąbka się zapcha. Banalnym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy więc widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.
Sprężarki nie dają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają skromniej oleju, jednakowoż z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc zastosowanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr ma za zadanie wyłapać cząsteczki zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez użytkowników sprężarek jest montowanie takiego filtra od razu przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat zdołał sie na wstępie wytrącić. A i ważna sprawa to przepustowość filtra i optymalne akceptowalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co wydajność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja rekomenduję co najmniej 2-3 krotny zapas. Istotną sprawą są węże techniczne, a właściwie ich przekrój, który określa przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy wąż do powietrza  przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można rozważyć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i dużych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

Kolejna kwestia to naolejacze, pomocne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, innymi słowy wszystkie obrotowe. I tu podobna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy niezanieczyszczony bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Z reguły każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który starczy odkręcić jak jest napełniony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli w ciągu odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to dobrze.

Narzędzia skrawające do szlifierek prostych

Ocena użytkowników:  / 0

Dzień dobry
Temat: piliki obrotowe z węglików rodzaje i eksploatacja
Pilniki do metalu wykonane są z wysokiej jakości węglików spiekanych, umożliwia to na wykorzystanie ich do ręcznego skrawania wielu materiałów o różnorodnych stopniach twardości. Pilniki przeznaczone są do pracy z szlifierkami prostymi pneumatycznymi i elektrycznymi. Gwarancją długookresowej eksploatacji jest zapewnienie odpowiednich prędkości obrotowych, stąd pilniki nie nadają się do pracy z wiertarkami. Pilniki do metalu występują w różnych kształtach i wymiarach, dostępne są frezy walcowe czołowe, stożki 90 st, kuliste, płomieniowe, ostrołukowe spiczast. Zwykle część chwytowa to sześcio milimetrowy trzpień.
Pilniki węglikowe wykorzystuje się do usuwania gradów, powiększania otworów i rowków, wyrównania spawów i spoin, obróbki powierzchni krzywoliniowych, fazowania krawędzi.

Uzębienie pilnika może być wykonane w różny sposób. Rodzaje uzębienia zależą od obrabianego materiału.
Przeważnie spotyka się dwa rodzaje nacięć: nacięcie pojedyncze i nacięcie podwójne.
Pilniki obrotowe do metalu z nacięciem pojedynczym stosuje się do ogólnego użytku dla obróbki miękkich materiałów, żeliwa, metali nieżelaznych.
Pilniki obrotowe z nacięciem podwójnym tzw. łamaczem wióra umożliwiają na szybkie usuwanie naddatku w utwardzonychtwardych materiałach, łamacz daje krótki wiór i doskonałe wykończenie powierzchni, małe wióra pomagają wyeliminować obciążenie ostrzy.

Dla wszystkich pilników obrotowych inaczej niż w przypadku pilników ręcznych nie podaje się podziałki jako liczby całych zębów mieszczących się na jednym centymetrze długości pilnika, mierzonej w kierunku jego długości. Podaje się prędkość obrotową dla danego materiału.

Eksploatacja i bezpieczeństwo pracy:

Mocowanie pilnika w tulejce musi być stabilne i stanowić 2/3 długości części chwytowej. Przed zamocowaniem sprawdzić czy w uchwycie zaciskowym nie znajdują się drobinki metalu, w razie potrzeby przedmuchać. W czasie pracy kontrolować czy frez pod wpływem obrotów nie wysuwa się z tulejki. Frezować tylko przeciwbieżnie, frezy z węglikami wlutowanymi do trzpienia są wrażliwe na drgania. Jeżeli dostanie drgań to wykruszą się zęby albo nawet może odpaść cały węglik.
Obszar styku ostrza z materiałem obrabianym w trakcie obróbki powinna wynosić max 1/3 obwodu narzędzia.
Dla materiałów trudnoobrabialnych należy obniżyć parametry skrawania, aby zapobiec wcześniejszemu zużyciu narzędzia.
W czasie obróbki należy przestrzegać przepisów BHP, zwłaszcza pamiętać o okularach ochronnych i zabezpieczeniu szyi przed opiłkami. Praktycznym sposobem eliminacji opiłków może być stosowanie magnesu np. kątownik magnetyczny taki jak do spawania.
Pozdrawiam

Podział narzędzi skrawających 1cz.

Ocena użytkowników:  / 0

Cześć, dziś pierwsza część podział narzędzi skrawających.


      Istnieje parę sposobów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże strugarskie, nawiertaki, wiertła, przepychacze, pogłębiacze, frezy, gwintowniki, narzynki, frezy grzebieniowe, frezy modułowe, honownice.
Według kształtu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie znane są wiertła i je opisze w tym artykule.

    Podział wierteł można dokonać ze względu na:
Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalistyczne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
Ze względu na sposób konstrukcji: Wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.

Wiertło koronowe do betonu


    Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykonywania otworów o znacznych wielkościach. Proces obróbki odbywa się poprzez skrawanie materiału na obwodzie wykonywanego otworu za pomocą ostrzy rozmieszczonych na krawędzi części roboczej. Część środkowa pozostaje nietknięta, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Narzędzia są tańsze i mają mniejszą wagę. Wadą tego rodzaju obróbki jest pozostający środek, w przypadku otworów przelotowych zostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
     Kolejnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt trzykątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i otworami wgłębnymi( SDS Max).

Wiertło wielostopniowe

 


    Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do stali konstrukcyjnych, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.


Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.


     Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej stosowanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki do usuwania urobku w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są złączone ścinem. Czasami ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania wspomagających krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa z powodu znacznego kąta wierzchołkowego rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i wykonuje otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.
Koniec części pierwszej.

Technika spawania MIG/MAG

Ocena użytkowników:  / 0

Czołem
Rozdział drugi będzie poświęcony wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany tekst, myślałem głównie o orientacyjnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o komentaż.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
        Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest oddzielony od źródła prądu a wszystko umieszczone jest na wózku spawalniczym i złączone specjalnym przewodem.
Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor co2 zakręcany na butlę redukuje ciśnienie i przepływ. Przy dużych przepływach nieodzowne jest wykorzystywanie podgrzewacza reduktora, na którym w rezultacie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
       W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (inaczej uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest wstrzymywany impulsami o wysokim natężeniu. Następuje wtedy bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Używany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy trzeba zamienić biegunowość.

       Zajarzenie łuku rozpoczyna się w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i skoro prędkość wysuwania drutu jest stała to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania trzeba trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przemieszczać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

       Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, później można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego istotne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
         Szybkość spawania powinna być taka, aby otrzymać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i spadają w pobliżu jeziorka. Jeżeli prędkość jest za duża a napięcie za małe to mamy odczucie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego detalu. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
         Szybkość wypływu gazu wyznacza się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niewystarczająca to materiał topiony będzie się utleniał i otrzymamy porowatą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić szybkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
      Pochylenie uchwytu spawalniczego ma znaczenie na przekrój spoiny. Jeśli uchwyt jest trzymany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym głębszym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Lutowanie twarde i miękki - podstawy

Ocena użytkowników:  / 1

W technologii łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób łączenia stopów z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż elementy łączone. Czyli nie są topione jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

Lutowanie twarde przy spoiwie o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45
Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Przed lutowaniem trzeba dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:

  • Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
  • Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
  • Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.

Lutowanie miękkie polega na scalaniu elementów za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają na ogół kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest konieczny do poprawnego połączenia, chroni powierzchnie przed powstawaniem tlenkowo siarczkowych nalotów i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych elementów, szczególnie przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale doskonale przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  1. Z przewodów usuwamy izolację.
  2. Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
  3. Nagrzewamy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i przerywamy nagrzewanie.
  4. Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii.
  5. Druty do lutowania skręcamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  6. Temperatura sprawi, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  7. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
  8. Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  9. Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  10. W wypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację robimy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy przewody następnie lutujemy.
  11. Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli stosujemy pastę lutowniczą.

W przypadku lutowania elementów z aluminium technika jest inna, ze względu na błyskawiczne utlenianie się aluminum. Lutowanie takie wykonujemy używając smaru lub oleju jako bariery przed utlenianiem. Końcówki pobielane trzeba po zeskrobaniu tlenków natychniast pokryć smarem lub olejem (lub skrobać zanurzone w nim). Reszta procesu wygląda tak samo.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Zależy to od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W opisywanym przykładzie mamy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.


Lutowanie twarde - przykład:

  1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  2. Łączone elementy kładziemy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie.
  3. Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  4. Szykujemy lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  5. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  6. Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  7. Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  8. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu.
  9. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
  10. Natychmiast przerywamy grzanie.
  11. Pozostałości topnika zmywamy ciepłą wodą.

Jeśli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
Jeżeli stosujemy lut fosforowy do spajania miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Rolki do bram przesuwnych

Ocena użytkowników:  / 4

Dzień dobry
       Dziś przedstawiam elementy i akcesoria do bram przesuwnych: wózki do bram w różnych konfiguracjach i wymiarach, rolki prowadzące i najazdowe, gniazda najazdowe, mocowania profili, listwy zębate, zamki hakowe z puszkami do montażu, zaślepki do profili. Część z nich postaram się nieco opisać.
       Wózki do bram wytwarzane są do różnych rodzajów profili. Przy zakupie trzeba o tym pomyśleć. Profile występują w wymiarach; 50x50mm, 60x60mm, 70x70mm, oraz profil do bram 80x80mm czy profil do bram 100x90.
Wózki zrobione są z dobrej jakości łożysk i odpowiedniej gatunkowej stali. Dzięki temu mamy pewność ich wieloletniego i bezawaryjnego funkcjonowania. Dostępne wózki bramowe są ocynkowane, a dzięki temu zabezpieczone przed korozją. Wózki do bram występują w wersjach 2 rolkowych, 3 rolkowych, 5, 8 lub 10 rolkowych, wszystkie osadone na łożyskach.

wózek do bram przesuwnych z regulacją

       Użyte rolki do bram produkowane są z tworzywa lub stali. Dodam tylko, że rolki występują również osobno. W wersji walcowej lub z wcięciami pod linę, rurkę lub na szynę. Na skutek tego nadają się do wykorzystania w budowie elementów podwieszanych, bram oraz drzwi podwieszanych z użyciem szyny lub liny. Rolka plastikowa pozioma w wózku pełni rolę rolki prowadzącej, natomiast rolki pionowe to rolki nośne. Rolka tworzywowa posiada ścieralność większą o 30% niż rolka metalowa. Wspomnę jeszcze, że precyzyjne wykonanie pojedynczych detali i ich precyzyjny montaż wpływa na cichą pracę wózka w szynie nośnej bramy, oraz gwarancję że nie będzie się odchylać od jej osi.
       Stopa wózka jezdnego posiada 4 otwory podłużne, które umożliwiają regulacje położenia. Montaż wózka odbywa się przez przyspawanie wózka do konstrukcji metalowej bądź za pomocą śrub. Jest to uwarunkowane rodzajem wózka. Dostępne typy wózków bramowych: stałe, z regulacja wysokości, wahliwy, wahliwy regulowany oraz z płaskownikiem.
Następnym produktem są zatyczki do profili. wytwarzane są z wysokiej jakości tworzywa.

  • Zatyczki występują jako:
  • Zatyczki do profili okrągłych.
  • Zatyczki do profili kwadratowych.
  • Zatyczki do profili prostokątnych.

       Bramy, profile bramowe, jak i inne elementy wykorzystywane w budownictwie ( płoty, konstrukcje nośne), narażone są na działanie korozji. Zatyczki doskonale zapobiegają temu. Montowane są do wewnątrz profilu, dopasowują się poprzez rozpieranie bocznych cienkich blaszek. Wykonane są z polietylenu w kolorze czarnym. Zatyczki odporne są na warunki atmosferyczne, promienie UV, oraz mróz.
Kolejny artykuł to rolki tworzywowe do bram (prowadzące). Wykorzystywane są, jako rolka podporowa, prowadząca bramę przesuwną. Stabilizują bramę w pionie. Rolki tworzywowe do bram (prowadzące) charakteryzują się bardzo niskim oporem toczenia są przez to trwałe i ciche. Rolki tworzywowe do bram (prowadzące) są odporne na pęknięcia, posiadają wysoką odporność mechaniczną oraz odporne są na ścieranie. Mogą pracować w temperaturach od -20 do 80°C.

       I ostatnia pozycja to gniazda najazdowe. Wykonane z tłoczonej solidnej blachy. Charakteryzuje się precyzyjnym wykonaniem. Są dodatkowo ocynkowane, tak jak wszystkie inne stalowe elementy do bram. Gniazda najazdowe używane wraz z rolką najazdową powoduje precyzyjny i delikatny podjazd bramy do słupka oporowego. Dzięki zastosowaniu gumowego odbojnika dojazd bramy do gniazda jest zabezpieczony przed uderzeniem.

Spawanie metodą MIG MAG

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
     Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest w tym momencie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną techniką spawania. Polega na jarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym detalem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są chronione strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - inaczej wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, mianowicie wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG podczas spawania stali używa się mieszanek argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i dzięki temu jest mniej czyszczenia.
Gaz aplikowany jest z butli poprzez reduktor do spawarki MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada przycisk otwierający elektrozawór i przekazuje gaz w rejon spawania.


     Spawanie MAG stosowane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG stosowana jest do spawania stopów aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
    Zalety: bardzo uniwersalna i prosta do wyszkolenia metoda, zależnie od dysponowanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i spora szybkość spawania, gdyż nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Niski koszt materiału spawalniczego, duża wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
     Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - półautomat MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

Obróbka skrawaniem - cz3

Ocena użytkowników:  / 0

Część 3.
W ostatnim rozdziale opiszę parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
- Smarowaniu i chłodzeniu podczas obróbki.
- Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu to w żadnym razie nie zaczynajmy takim wiercić, w pierwszej kolejności nawiercamy otwór wiertłem krótkim np. NWKa a dalej długim, szczególnie przy wiertłach o małych średnicach – 2,5mm-4,2mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny.
Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż odwrotnie.
Im materiał twardszy to prędkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej.


Jeśli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel.
Stale nierdzewne, skrawalność zależy od wielkości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym gorsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w rozdziale posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do narzędzia. Budują wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje właściwości. Przy wierceniu w tych stalach bardzo istotne są parametry skrawania, czyli bardzo duży nacisk i mała prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło nie może się ślizgać bo wówczas się tępi. Ważne jest chłodzenie, bo stale inox kiepsko odprowadzają ciepło i oczywiście adekwatne ostre narzędzie, w przypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Oczywiście są takie stale nierdzewne np. duplex, w których należy zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i bezspornie na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC.
pozostałe materiały, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają wyborne skrawalności i obrabia je się bez chłodzenia. Analogicznie miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma znaczną tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

Temperatury podczas skrawania

Ocena użytkowników:  / 0

Część 2 -obróbka skrawaniem
Teraz parę terminów:- opory skrawania, to znaczy siła po przyłożeniu której nóż tokarski może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły wymagają materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest niesamowicie miękka to ma tendencję do utwardzania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią obrabianego materiału. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak rozpoczyna piszczeć to znaczy, że już nie skrawa i trzeba je przeostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających w toku skrawania na styku narzędzie - przedmiot. Najbardziej narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest bezspornie krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być zawsze brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali umocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w trakcie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z grafiki widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na koniec trochę o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ dużo czynników, część z nich opisałem powyżej. Zalicza się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, inaczej siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Metoda mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawe spostrzeżenie, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje pracę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Natomiast dla użytkownika produktu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

Obróbka metodą skrawania dla majsterkowiczów

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
Następna seria tekstów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że artykuły są dedykowane dla majsterkowiczów, początkujących szlifierzy i innych osób rozpoczynających historię z obróbką skrawaniem. Z tego powodu pominę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy tradycyjnych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa.
Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie.
Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło do nierdzewki, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do użycia w danym materiale przedmiotu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego przebiegu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.



1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Obejmuje rozległy zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włącznie odlewy staliwne. Obrabialność, zazwyczaj należyta, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i składników stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (kątowniki, płaskowniki, rury i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex).
Właściwością wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na ogromne ilości ciepła, dlatego że stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej toteż zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia). Wobec tego zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w przeciwieństwie do stali, jest typem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są całkowicie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną przynoszą więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i łatwo skrawalne. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i wymaga bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w czasie obrabiania - umocnienie przez gniot i powodują powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały trudnymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania generują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających.

Czyli reasumując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

Polska cyna do lutowania

Ocena użytkowników:  / 1

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości stopy lutownicze i pasty lutownicze.
Używa w tym celu najczystsze osiągalne surowce oraz wyjątkową na skalę światową technologię wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technika ta została opracowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem komercyjnie wykorzystywana przez polskie przedsiębiorstwo. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została doceniona i nagrodzona przez klientów.
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, również przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wytworzony w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Cieszący się popularnością lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
cyna do lutowania

 

Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ( popularna cyna do lutowania) wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w ciągłym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w przemyśle elektronicznym, do wytwarzania standardowych urządzeń i podzespołów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania układów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

W ofercie firmy Cynel znajduje się także obszerna i zróżnicowana gama topników wspierających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Należą:

 

Pasta Cynel-1 jest wytwarzana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Doskonale nadaje się do lutowania powierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych przypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
Wykorzystanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest utrzymać beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby zapewnić w ten sposób zwilżenie rury stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co upraszcza ścieranie pozostałości topnika po lutowaniu.
Sposób użycia Topnika Cynel CU
Nawierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu wytrzeć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanieść cienką powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania powierzchnię.
Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu.
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do uzyskania temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika trzymać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Resztki topnika spłukać wodą a wnętrze instalacji przed użyciem podobnie przepłukać wodą.

Jak prowadzić rozwiertak nastawny

Ocena użytkowników:  / 1

Dzień dobry
Rozwiertaki nastawne świetnie się nadają do warsztatowych prac. Służą do rozwiercenia otworów przelotowych pod żądany rozmiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie trzeba to robić ostrożnie. Płytki są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może skutkować pęknięciem lub wyszczerbieniem płytki. Rozwiertak nie będzie wówczas dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niesłychanie istotne jest stabilne zamocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby w czasie pracy nie przesuwał się. Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają uchwyt kwadratowy. Naddatki trzeba określić tak jak w tabeli poniżej, ogólna zasada to lepiej niewielki niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć rozpoczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór. Po czym otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną. Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób wyszkolimy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.


Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze nieco uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest niezmiernie mała np. 4-6 mm to wtedy trudno uzyskać współosiowość)
średnica do 10mm - od 0,1 do 0,2mm
średnica od 10 do 20mm - od 0,2 do 0,25mm
średnica od 20 do 54mm - 0,25mm

https://domtechniczny24.pl/rozwiertaki.html
Rozwiertak po robocie oczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i możliwość stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

Laser czerwony i zielony w niwelatorach

Ocena użytkowników:  / 0

Witam
Dzisiaj trochę informacji o laserach tych czerwonych i zielonych.
Na początku krótka definicja z Wiki. Laser to wytwornica promieniowania, wykorzystujący zjawisko emisji wymuszonej. Definicja jest akronimem od Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation — wzmocnienie światła poprzez wymuszoną emisję promieniowania. Promieniowanie lasera ma charakterystyczne cechy, trudne lub wręcz niemożliwe do osiągnięcia w odrębnych typach źródeł promieniowania. Jest jednolite w czasie i przestrzeni, na ogół spolaryzowane i ma postać wiązki o niezmiernie małej rozbieżności, innymi słowy łopatologicznie wiązka składa się z fotonów, których drogi są równoległe.
Tymczasem, co do koloru wiązki to sytuacja dla człowieka wygląda tak: wiązka zielona w porównaniu do czerwonej jest dla naszego oka około 4-5 razy bardziej zauważalna. Ma to spore znaczenie w przypadku używania przyrządów pomiarowych bez odbiornika. Jeśli mamy laser krzyżowy, laser liniowy lub poziomicę zaopatrzoną w laser punktowy i dokonujemy pomiaru wewnątrz pomieszczenia lub na zewnątrz to wiązka lasera zielonego o takiej samej mocy, co czerwonego będzie dostrzegalna na znacznie większej odległości. Przykład mamy laser krzyżowy z wiązką czerwoną i dokonujemy pomiaru w pomieszczeniu, taka wiązka jest widoczna na odległości np. 15 metrów. Jeżeli podmienimy laser na zielony to będzie ona widoczna 4*15m= około 60 metrów. Oczywiście zależnie od klasy lasera, na takiej odległości punkt lub wiązka lasera może być już znacznie rozproszona, co przeszkodzi nam dokładny odczyt. Ale będzie nadal dostrzegalna.
Większość cenionych na rynku producentów narzędzi pomiarowych ma w swojej ofercie lasery z wiązką czerwoną i zieloną. Sprzedaż tych z wiązką czerwoną dominuje pomimo znacznie gorszych parametrów. Dzieje się tak, ponieważ:
1. Układ optyczny dioda i soczewki w laserze czerwonym jest znacznie prostszy i tańszy niz. w laserze zielonym, w którym trzeba zastosować dodatkowe kryształy, co w znacznym stopniu podraża koszty.
2. Prócz tego laser zielony jest bardziej energochłonny, czyli do jego wytworzenia potrzeba znacznie więcej energii. Lasery krzyżowe, niwelatory z laserem zielonym zużywają o wiele więcej energii niż te same instrumenty z laserem czerwonym. Dla klienta ma to kolosalne znaczenie, trzeba częściej ładować akumulatory lub podmieniać baterie, To znaczy droższe i bardziej kłopotliwe użytkowanie.
3. I jeszcze jedna bolesna informacja, otóż laser zielony ze względu na swoją specyfikę traci swoje parametry w niskich temperaturach, głównie za sprawą spadku mocy akumulatorów jak i swojej konstrukcji.
Mam nadzieję, że powyższe dane wspomogą Was w podjęciu decyzji, jaki laser wybrać. Praktyka pokazuje, że większa część klientów decyduje się na narzędzie pomiarowe z laserem czerwonym, bo cena cyni cuda.
Pozdrawiam