Written by Super User

Czołem dziś temat z korzeniami w czasach komuny. Nie każdy czytający będzie pamiętać, co to.
Udało mi się w końcu pociąć stary, skorodowany nasz komin. Rodzice niemało lat temu wybudowali cieplarnię, taki za komuny był przykaz: na terenie rolniczym nie można było pobudować jedynie domu z trawniczkiem i kwiatami. Trzeba było zbudować jeszcze jakiś obiekt gospodarczy powiązany z rolnictwem czy ogrodnictwem. Miał to być bez wątpienia budynek nie folia na pomidory. I tak rozpoczęła się batalia moich rodziców z ogrodnictwem. Zbudowali szklarnię, kotłownię i wiadomo jak kotłownia to komin. Dzisiaj to jak coś wznosimy to najpierw jest projekt, pozwolenie i tak dalej a później kasa i materiały. Za komuny i tu trochę historii droga młodzieży nie było takiego schematu. Komin w planach miał być z cegły, ale ojciec nie dostał przydziału cegły, ta co była starczyła ledwie na dom. Ale kombinowanie to podstawa, więc jak zaczęli budować ciepłociąg w naszej okolicy to załatwiło się trochę rur średnicy 400 mm. Stalowych oczywiście, po dospawaniu kołnierzy można było postawić komin. Odcinki przykręcone zostały śrubami. I tak komin stał sobie i korodował przez wiele lat. Ale wszystko się kiedyś kończy.
Rdza zżarła spód tak, że nie było już w paru miejscach w ogóle podstawy. Trzeba było, więc komin rozebrać, bo bałem się że jak mocniej zawieje to runie. Rozebrać chciałem przynajmniej do połowy, bo mam dołączone moje palenisko do niego. Podjechał dźwig, przecięliśmy szlifierką kątową śruby i komin poległ na ziemi.

Dwa odcinki po 2,5 metra, grubość przeróżnie, od około 15 milimetrów do 10 mm. Wprawdzie w poniektórych miejscach było 10 mm stali i z 10 -15 mm rdzy. To dawało razem ponad 20mm. Przecinarka plazmowa Telwin ma rożne bajery i wymienioną maksymalną grubość cięcia 20 mm. I jest to parametr jak najbardziej prawidłowy, można nią ciąć takie grubości. Ale jak się przekonałem przy największym amperażu potrafi się nagrzać i wyłączyć. Z tego powodu powinno się ją postawić nie na słońcu tylko raczej w cieniu i zapewnić dobre chłodzenie. Po co ma słoneczko dodatkowo podgrzewać, przecinarka plazmowa nie plażowicz na plaży.
Część z komina zdecydowałem zastosować pod kowadło i młot resorowy. Ale wypadało to wszystko pociąć, więc zebrałem się pewnego uroczego dnia, a słonko wtedy jeszcze tak bajecznie świeciło. Ubrałem ciuchy robocze, maska przeciw pyłowa na twarz ( bo mam alergię) i do roboty. Na początku chciałem ciąć szlifierką kątową, ale taka ciężka rura leżąca na ziemi sprawiłaby mi kłopot. Na pewno prędzej czy później tarcza do cięcia by się zakleszczyła. Rura waży masę i to był szkopuł. Więc pozostała mi przecinarka plazmowa. Moją plazmówkę mam od 2 lat i choć sporo mnie kosztowała to nie używałem jej za często. Raz wyciąłem z blachy nierdzewnej krążki do grilla innym razem podcinałem regały. Aby przecinarka plazmowa dobrze działała trzeba dostarczyć jej sprężone powietrze i to dużo powietrza, bo jak będzie za mało lub nie będzie odpowiedniego ciśnienia to zaraz dysza się przepali i nie pomoże preparat antyodpryskowy ani nic innego. Ja podaję powietrze wężem 12 mm, nie dławi on tak jak na przykład spiralne. Całość przed cięciem wyglądała tak:

Kredą zaznaczyłem miejsce cięcia, miejsce styku masy musiałem ostro przeszlifować tarczą listkową, bo było masę rdzy. Nieco się obawiałem czy plazma nie będzie szwankować ze względu na rdzę, w niektórych miejscach były nawet skorupy do 10 mm!! Ale przecinarka plazmowa -Telwin Plasma 60HF dał sobie radę w niecałe 25 minut pociąłem wszystko. Cięcia nie były za równe, jeżeli się tnie z ręki na powierzchni takiej jak rura a do tego grubości są różne to nie ma się czego spodziewać. Wyszło jak wyszło jestem zadowolony. Dysze do plazmy się nie zabrudziły, bo co jakiś czas psikałem sprayem przeciw odpryskom Spawmix. I nawet jak się coś przyczepiło do dyszy to szczotką mosiężną całość wytarłem do czysta. Pocięte elementy leżą sobie i czekają na wykorzystanie:


Część przyspawam do starego komina, z 2 odcinków zrobię postumenty napełnione betonem pod kowadło i młot resorowy. Na złom nie wywiozę trochę szkoda mi a może się na coś przyda.

Written by Super User

Witam, teraz trochę o technologii klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeżeli chodzi o rodzaje zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Zahaczę jedynie, że do tworzyw, które można swobodnie skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można skleić to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i łagodnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to można je kleić.
Pojęcie kleić używam tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszystkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie połączenie nie będzie się cechować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Nadmienię jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie spajają na dobre tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to motyw do oddzielnego rozważania.

Zajmijmy się, w takim przypadku spajaniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i wiążą po schłodzeniu. Do takich tworzyw przynależą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.

Tworzywa te są niezwykle powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki tworzywa, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Nieraz się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to lepiej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta polega na równoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest przyporządkowany do rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
Ażeby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą zaleca się używanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najodpowiedniej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Wypada nadmienić, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może wywoływać płynięcie spoiny w ciągu spajania i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były jednakowo uplastycznione, zatem trzeba stosować spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dobrać prędkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna sprawą jest odpowiednie dociśnięcie spoiny, można to otrzymać nakładając na koniec nagrzewnicy odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi przyciskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności powinno się dokonać próby na niewidocznej części elementów łączonych.

PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanny, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Written by Super User

W metodzie łączenia metali wyróżniamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób łączenia metali z użyciem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż podzespoły łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia poniżej 400st np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

Lutowanie twarde przy spoiwie o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:
Lut miedziany LM-60
Lut srebrny LS45 - https://domtechniczny24.pl/druty-do-lutowania-twardego.html
Lut fosforowy LCuP6

Narzędziem do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania trzeba dokładnie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to warunek konieczny do powstania poprawnego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw:
Mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
Chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
Chemicznie używając do usunięcia tlenków oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają przeważnie kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Trzeba dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych elementów, szczególnie przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:
Przewody trzeba odizolować.
Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy tylko kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
Grzejemy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii.
Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), przykładamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
Temperatura sprawi, że nadmiar topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, następnie cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
Jak tylko cyna wniknie w przewód należy bezzwłocznie przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest nadal ciekła i dopóki nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
W przypadku lutowania bardzo cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację wykonujemy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, szczególnie, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde przykład pęknięta rurka mosiężna, lut srebrny otulonym.

A tak wyglądają te detale po końcowej obróbce, to tak żeby nie było że jestem teoretyczny.


Lutowanie powinno się wykonywać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Zależy to od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Lutowanie twarde - przykład:
Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
Łączone fragmenty stawiamy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i dodatkowo ogrzewa otoczenie.
Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
Szykujemy lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
Nagrzewamy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
Zwilżamy topnikiem powierzchnie lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
Kontynuować nagrzewanie do temperatury roboczej. W zależności od rodzaju lutu może to być 700-950 stopni.
Temperaturę pokazuje kolor metalu.
Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i wniknie kapilarnie między łączone elementy.
W tym momencie przerywamy nagrzewanie.
Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Written by Super User

Witka
Nie cierpię takich sytuacji, wyobraźcie sobie wracacie z rodziną do domu, do przejechania nadal 130 km i ni stąd ni zowąd przestaje funkcjonować grzanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -3 stopnie. Dzieciaki marzną żona narzeka ja zupełny zestresowany. Dobrze, że należący do mnie Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, więc jakoś dojechaliśmy. Na drugi dzień żona kicha i dzieciaki również zaczęło brać. Wobec tego sunę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na 6 godzin, przy okazji nieco zaczepów plastikowych się popsuło (w samej rzeczy same się popsuły). No, ale w porządku nagrzewnica wyjęta a w środku tyle brązowo-rudej mazi brudu, że zgroza. Przepłukiwałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się przemyć do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Jak dużo tam było brudu takiej rdzawo-brunatnej mazi, podejrzewam, że poprzedni posiadacz chciał uszczelnić chłodnicę i wsypał najogromniejsze przekleństwo z dodatków do samochodu, które człowiek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten gnój oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój kłopot.

Ale to nie koniec. Okazało się, że nagrzewnica ma pęknięte obydwa króćce, wlotowy i wylotowy, myślę, że z tej przyczyny ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to można bylo zobaczyć te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze dopowiem, że przedtem w samochodzie cały czas było czuć woń płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną w tej chwili już wiem.

No i obecnie problem, co robić? Oryginalna nagrzewnica wartość kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie znalazłem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu postanowiłem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wyczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, zmatowilem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale można nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

Efekt był zdumiewający, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze kolanka na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest nadzwyczaj trwały, odporny na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy znów kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą kranówą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą może godzinę. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to nadzwyczajne uczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.